FMEA，想说爱你不容易！

标签：FMEA 爱你不容易 预防控制 六西格玛 分类： 企业管理

作者：精益六西格玛咨询师 李碧 17701323925

 FMEA的起源与原理
   尽管FMEA是美国军方发明的工具,看上去它是一个舶来品,然而,从老祖宗的观念来看,FMEA强调的理念显然起源于中国,典型的例子包括” 谋定而后动，知止而有得。”以及“ 夫未战而庙算胜者,得算多也;未战而庙算不胜者,得算少也。多算胜,少算不胜,而况于无算乎!”. 所谓谋、所谓算都是预先全盘考虑的思想,比美国军方的FMEA早了不知道多少年!
   老祖宗孙武通过<<孙子兵法>>告诉我们,唯有通过全盘、细致、周密的考虑,方能避免问题的发生,从而取得战争的胜利.
   美国人深刻的理解了孙武的意图,为了能考虑到所有潜在的原因,他们对问题的本质进行分析,根据流程导向的原理，所有的流程都可以分为输入、转化过程和输出三部分，如图一所示。
   那么是否可以把输入作为原因、转化过程考虑为失效模式，输出就变成后果了，如果输入出现问题（不符合要求），则会影响中间的过程，从而造成输出不符合要求，即所谓的“GIGO”.( “Garbage In Garbage Out)，反之，如果输入没有问题，则不会出现失效模式，输出也就能够满足顾客的需求。
   综上所述，根据流程导向的原理，美国人提出所有的问题,都可以分为三个元素.
  发生频率：原因发生的频率。
  探测度：如何探测到问题或错误（从原因发生到出货前都可以进行探测，一旦出货，问题被顾客所发现就不能叫探测度了）
  严重度：对顾客影响的大小
  图二展示了问题的三个元素：
  要是您发现还有第4个元素,恭喜你,你可能创造能一个新的由中国人发明的质量工具!
 FMEA与传统方法的对比
   当我们用传统方法分析问题时，通常是直接从问题现象跳到原因。此时由于你的思考受到限制，你能够想到的原因是有限的，并且只能用于问题的分析，不能用于问题的预防。
   而当采用FMEA来分析问题时，你首先要思考失效模式，然后再从每个失效模式往左边想原因，往右边想后果。
   以设计FMEA为例，假设每个零件（类似于流程中的流程步骤）你能想出6个失效模式，每个失效模式再想出5个原因，那么每个零件，你就能找出6*5=30个原因，如果对整个系统设计进行分析，很容易就能找到成百上千个原因，从而避免潜在问题的发生。图三是荷兰皇家飞利浦FMEA应用案例。
   通过这种系统化的思考。你的考虑会非常的全面,这也是FMEA能应用于航空工业的原因。关于FMEA从失效模式往两边思考的示意图如图四所示。
  下表对FMEA与传统方法的差异做了一个对比

比较点	传统方法	FMEA
分析方法	从问题直接到原因	从中间往两边想，从失效模式到原因和效应
用途	问题分析	问题分析和预防
找出的潜在原因数量	少，一般能找到10个以上的原因就很了不起了	多，轻轻松松上百个
参与人数	少，通常是专家采用一眼看穿法	多，以团队形式进行
深入程度	表面原因	深层次原因

FMEA为何爱你不容易
  这么好的工具，在国内却没有得到好的应用，我从以下三个层面做个简单的说明。
一.市场层面
从市场条件来讲，主要有两方面的原因.
  1.消费者成熟度不够。我们国家目前还不够发达，消费者成熟度不够，企业违规的成本低，有些企业甚至利用消费者不懂产品，信息不透明的客观条件，以次充好、销售假冒伪劣产品或服务，这样的企业也能在市场上生存，从而形成了劣币驱逐良币的市场氛围，使得有些正规企业也不愿意把钱花在质量预防上。
  2.法制不健全，违法成本低。在美国，生产果冻食品厂的企业也需要做FMEA,因为果冻产品在食用过程中，可能会造成儿童的窒息死亡，如果企业拿不出证据，客户可以认为企业是故意杀人。
  一个典型的案例是因丈夫吸烟成瘾，死于肺癌，美国辛西娅起诉雷诺烟草，理由是，后者故意隐瞒卷烟对健康的危害。最终法院判雷诺烟草赔付236亿美元；而国内，在食品、医药、P2P理财等消费者无法直接辨别产品好坏的领域，有些企业公然制假售假，假疫苗、地沟油、携款跑路等层出不穷，最近甚至还有媒体曝光有些企业连员工的社保钱也坑，被发现后也只是补交了事，在这样的商业环境下，连正规企业也不愿意在质量预防上花钱。
  其实老外做FMEA，也是利益驱动，有图为证，用通俗的话来讲，再设计的早期发现问题，图纸上改改就解决了，但产品生产出来后再发现问题，改善成本就高的多了。
  关于市场层面的问题，随着消费者的成熟及媒体公正、及时的曝光、引导，和法制的健全，终将走向成熟。
二.技术层面:
  从技术层面来看，关于FMEA分析技术本身，没有太难的问题，据我的经验来看，FMEA最大技术层面的缺点是耗时长，要做好一个FMEA分析需要大量的时间，在国内企业利润普遍不高的情况下，很难有企业能够连续组织团队花费大量的时间来从事FMEA研究。
  这是一个现实的问题，国外企业通常采用以下2种方法解决。
  1.标准化\模块化设计
  标准化\模块化设计是很好的减少FMEA工作量的方法，尽管这种方法并非为减少FMEA的工作量而诞生，但是当企业采用标准化或模块化设计后，意味着企业的FMEA研究可以只是在产品设计有变动的地方进行修正，如此即可大幅减少FMEA分析的工作量，降低质量成本呢。
  2.用好历史FMEA数据
  很多企业在实施FMEA的过程中，对FMEA团队没有任何管理，所有的FMEA分析结论没有作为组织资产进行管理，甚至同一个企业，不同的团队应用的FMEA评分标准都不一样!
  这只能作为学习FMEA工具时训练人才，根本不算正式进入FMEA过程，在这样的水准下开展FMEA，完全不用历史数据，一切都重新开始，无疑是非常大的浪费。
  以飞利浦为例，他们内部有一个IPM系统，能够把所有完成的FMEA结论予以保存，以便随时调用，通过这种方式，他们内部进行FMEA分析的速度可以非常惊人的又好又快！
  要提高FMEA的效率，企业应该引入FMEA系统来管理FMEA记录，从而提高质量管理工作的效率和效果TRACtable FMEA管理软件正在内测，届时将以最优惠的价格提供给国内企业。
三.管理层面:
   在管理层面，我认为从企业领导的角度来讲，预防的管理基本已被管理层接受，因此，企业才会请培训师到企业授课，然而，还有一些方面尚有欠缺，如下：
   1.缺少系统思考
   很多企业以为请老师做一次FMEA培训，就能将FMEA引入到企业中去。实际上，培训只是能解决技术层面的问题，可能员工掌握了FMEA分析的方法，学到了这种技术，然而员工就会在工作中应用FMEA吗？    如果果真如此，企业只需要找一个培训经理做CEO就行了，把所有的培训都引进来，企业投资者就可以躺着数钱了。
   要员工使用FMEA(或者其他任何的工具)，比需是该工具成为系统（流程）的一部分，这样员工才会应用FMEA。
   例如飞利浦要求，在概念设计、产品设计和流程设计阶段都要使用FMEA，并交付FMEA的记录，如果员工没有做FMEA，则该项目无法通过设计评审，这就是所谓不做不行的地步，因为FMEA成了系统中不可缺少的部分。图七展示了飞利浦FMEA使用时机。

   反观我们国内很多企业，仅仅是做了培训而已，系统中不需要交付FMEA的记录，那么员工自然不会去做FMEA分析。
结论：
   当企业站在系统的角度来设计质量管理流程时，FMEA分析所需的团队就都不成问题了，因为他们是被系统所认可的，而当没有任何系统上的要求，仅靠领导者的口头支持，或是某个工程师热情，FMEA只能是一种失宠的技术，永远登不上金碧辉煌的舞台。就算520，也不能放心爱！
   PS：笔者曾服务于冠捷科技，在2004年冠捷收购PHILIPS后，有幸学习到PHILIPS的全套的研发管理系统和FMEA系统，如有需要交流，也可与作者联系

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